Наибольшие допусгамые перемещения (мкм) под нагрузкой испытательной оправки, закрепленной на шлифовальном шпинделе, относительно оправки, установленной в конусе:
шпинделя передней бабки
пиноли задней бабки
60 80
70 90
80 100
90 ПО
Нагружающая сила, Н
Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм
ГОСТ распространяется на универсальные резьбошлифоаальные станки классов точносп! 8 и А, работаюшне "" указанных е
приведены данные для класса точности В. Станки класса точности А по согласованию с потрсб1ггелсм изготовляют с до >
таблице для станков класса точности В соответствующих размеров.
Станки зуборезные для конических колес с прямыми зуюьями (ГОСТ 9153-83Е)
- ---
Параметр
Класс точности
Нлийольший диаметр обрабатываемых зубчатъьч коле
:с. ММ
Св, 125 до 200
Св. 200 до 320
Св. 320 до 500
Св. 50О до т
Св. 800 до 1600
Наибольшее допустимое перемещение под нагрузкой инструмента относительно изделия в направлении осей X }л Y (для станков, в которых установка бабки изделия проводится под углом 45°), мюи
Н П В
200 140
280 200
630 400
Нагружающая сила, Н
Н П В А
1700 1250 1000
2500 2000
3750 3000
5800 4650
10 600 8500
> о
гп •X
СП 1=3
X 21 X X
•л -о
Х« О
171 -13
>
§
Продолжение табл. II
Станки зуборезные для конических колес с круговыми зубьями (ГОСТ 9I52-83E)
Параметр
Класс точности
Нан(
БОЛЬШИЙ диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм
Св. 125 до 200
Св. 200 до 320
Св. 320 до 500
Св. 500 до 800
Св. 800 до 1600
Наибольшее допустимое перемещение под нафузкой инструмента относительно изделия в направлении осей X (У) для станков с бабкой изделия» устанавливаемого под углом 45*, мкм
Н П В
65 (90) 45 (65)
80(110) 56 (80)
100(140)
125 (175)
250 (350) 160 (220)
Нагружающая сила, Н
2400 1920
4250 3400
6000
8200
14 400 11 500
Станки зубошебинговадьные (ГОСТ 13281-93)
Параметр
Наибольшее допустимое относительное перемещение под нагрузкой шпинделя шевера и испытательной оправки, мкм
Наибольший диаметр заготовки (мм), устанавливаемой на станках с
расположением оси заготовки
горизонтальным
вертикальным
Нагружающая сила, Н
1470
2450
4410
5488
6664
* При подокнме оправки верхним центром (без поджима оправки верхним центром).
ских
Примечание. Данная таблица относится к станкам класса точносш В и А, работающих с шсвером. предназначенным для обрабопси цилиндриче-прямозуоых и косозубых колес внешнего зацепления.
При обработке партии заготовок сила Ру меняется вследствие непостоянства механи-"1ких свойств материала и глубины резания лоигтусков на обработку). При обработке отельной заготовки изменение сил связано с еравномерным (несимметричным) распределением припуска по противолежащим участкам обрабатываемой поверхности в поперечном и продольном сечениях. Силы изменяют свое значение также в связи с износом и затуплением инструмента и пол влиянием других факторов.
Погрешности установки заготовок для д5рдботки. Требуемое положение заготовки в рабочей зоне станка достигается в процессе ее установки. Процесс установки включает базирование и закрепление.
Базирование - придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.
Закрепление - приложение сил и пар сил к изделию для обеспечения постоянства и неизменности его положения, достигнутого при базировании. Фактическое положение заготовки отличается от требуемого.
Отклонение в положении заготовки» возникающее при базировании, называют погрешностью базирования Дв; при закреплении -погрешностью закрепления Дбз; при установке - погрешностью установки Дбу; причем
Деу=/(Деб,ДО
Применяют: 1) установку в приспособлении без выверки (это наиболее часто применяемый способ установки заготовок в серийном и массовом производстве при обработке партиями с одной наладки); в случае использования нескольких приспособлений 8 погрешность установки включают обычно
и погрешность приспособления Дбпр:
Ч=/(4е„Де,.Де„);
) установку в приспособлении с вывер-"вложения каждой заготовки по разметоч- м рискам или непосредственно по поверхно-ям заготовки; в этом случае возникает по-
чан№ установки-выверки ДЕу-, вклю-нц, " правило, и погрешность закрелле-
«яенн *вку на станках с ЧПУ по опре-оценнл "Рностям заготовки; при этом Рабочей "«ос положение заготовки в П»зм«у R"* «адка. вносят коррекцию в про-°Работки; таким образом, в этом слу-
-X двух вариантах уковГ
оставшейся неска«пенсирова„„ТГг,1: ZT заготовки в рабочей зоне
Для ориентации предмт производства (заготовки при изготовлении детали „ли сборочной единицы при сборке изделия) определенные поверхности его соединяются с поверхностями деталей технологической оснастки или изделия. Поверхности, принадлежащие заготовке или изделию и используемые при базировании, называются базами. Базы используют для определения положения: детали или сборочной единицы в изделии - конструкторская база; заготовки или изделия при изготовлении или ремонте - технологическая база; средств измерения при контроле расположения поверхностей заготовки или элементов изделия - измерительная база.
Для полной ориентации предмета производства обычно используют несколько баз. Так, положение заготовки или детали призматической формы полностью определяется совокупностью трех баз, образующих комплект баз - систему координат этого предмета. При анализе базирования предмет производства рассматривается как жесткое тело. Упрощенно счтгают, что контакт соприкасающихся тел происходит в опорных точках - точках, символизирующих каждую из связей заготовки или изделия с выбранной системой координат. Схему расположения опорных точек на базах называют схемой базирования.
Для обеспечения ориентированного положения и полной неподвижности предмета в выбранной системе координат на него необходимо наложить шесть двусторонних геомефи-
ческйх связей, т.е. на схеме JZ зывшот шесть опорных точек (правило шести точек) Базам заготовки, имеющим призмаггиче-скую фор«У. "Р«" специальные названия Базу используемую для наложения на за-
